Ni-Mo-Al-MoSi2复合镀层的制备(3)
（1）复合镀层的硬度、强度和塑性
纯基质金属镀层表面缺陷的出现，通常，带来不一样的效果。如果金属基体表面在电沉积时，存在某种微粒，其表面有更多缺陷，效果更好。此类缺陷能够使电沉积有更多生长点，从而穿过单位截面积的位错线数目（即在位错密度）增加，进而使镀层硬度提高，镀层质量提高。然而也有例外，与没有电沉积微粒的纯金属镀层相比，含有微粒的复合镀层的硬度可能差不多，甚至更差。如果共沉积的微粒是柔软的固体润滑剂，例如MoSi2，石墨等微粒，而不是较硬的陶瓷微粒，则复合镀层的硬度往往比金属基质低。在复合镀层中，硬度降低的效果，由镀层中软质微粒含量决定。软质微粒含量越多，硬度下降程度越明显。分散在镀层的微粒，能够使镀层的强度比基质金属高些，并且温度的上升，能够使强度的下降得更慢。另外，微粒的存在，镀层可塑性的下降是必然的。
（2）复合镀层的内应力
通常情况下，与火法冶炼金属相比，复合镀层的内应力比大。通常，与普通镀层一样，复合镀层的内应力也会因为厚度增加而下降，曾有报道过，内应力随着镀层中的微粒含量的增加，连续的下降，并没有出现最大值[2]。
（3）复合镀层的导电性
由于复合镀层的连续相，或者说基质金属大多为电解纯的单金属，其导电能力相当强，即使在基质金属中弥散了相当多的导电，导热能力极差的陶瓷微粒，整个复合镀层的电导率以及导热系数照样会比较高。
（4）复合镀层化学性能
复合镀层表面出现的固体微粒与基质金属共沉积的微粒，复合镀层的腐蚀和溶解性能将会有所影响。另外，复合镀层的高温氧化速度降低与共沉积微粒的机械屏蔽作用有关联，且微粒作用明显。当向复合镀层加入第二种固体微粒时，第二种固体微粒加强了复合镀层抗高温氧化能力。
1.1.4 影响复合镀层性能的因素
（1）微粒的粒径密度、大小和浓度
微粒在电镀液中悬浮分布与粒径大小密度有关，即使粒径相同的微粒，但密度较大的微粒在镀液含量分布得多。镀液内微粒量和搅拌方式相同时，密度较大微粒在镀液悬浮不够，导致微粒有效浓度不高。因此，镀层的微粒含量并不高。体型大微粒很难悬浮在镀液中，这影响微粒在镀层中含量，与金属基质共沉积时间也会增加。另外，有效微粒浓度越大，表明微粒的悬浮量越高，从而微粒就容易与基质金属共沉积在镀层表面。
（2）镀液的pH
镀液pH值对镀层影响比较复杂，在酸碱介质中，镀液pH值变化，对镀层影响较小，但某些镀液pH值接近中性，共沉积过程中对镀层影响不小。pH值影响的是基质金属与微粒的金属共沉积过程。
（3）电流密度
同一种镀液体系中，电流密度对于金属基质与不同微粒的共沉积结果影响具有明显差异性。通常，电流密度与镀层中微粒含量成反比作用，即电流密度上升，微粒含量下降。或者，镀层微粒含量随电流密度上升反而升高。再者，电流密度变化对体系中镀层微粒影响几乎为零。
（4）镀液温度
提高微粒与金属基质的共沉积可以采用合适的温度加强镀液离子热运动来获得。然而，温度过高，造成镀液离子平均动能过大。与此同时，微粒表面吸附正离子的能力下降，降低了微粒在阴极表面的粘附力。另外，如果温度升高过度，会降低阴极电位，也会降低电场力。总之，电镀温度需在一定范围，温度过高将会使微粒进入镀层造成困难。
（5）共沉积添加剂
添加剂的主要作用有两个，能够促使微粒与金属基质共沉积和使微粒在复合镀层的含量得以明显提高。共沉积添加剂促进基质金属与微粒共沉积之外，还可能对镀层结构与性能有一定的影响。