300MW燃煤发电机组循环硫化床烟气脱硫工艺设计+CAD图纸(4)
炉中硫化钙脱硫的反应是钙基脱硫的原理，分为两步脱硫反应。首先将CaCO3粉末喷入炉心热烟气中，当温度高于750℃时，石灰石就被快速生成氧化钙，氧化钙在800~1200℃的温度范围内与SO2相遇发生脱硫反应[4]，脱硫产生的CaCO3进入反应器后部的活化反应器， 氢氧化钙的活性很好，因此炉内没有反应的氢氧化钙可以继续与烟气中的二氧化硫反应，使脱硫效率从20％逐步提高到提高到80％。化学反应为：
CaO+SO_2+1/2 O_2→CaSO_4
CaO+SO_3→CaSO_4
CaO+H_2 O→Ca〖(OH)〗_2
Ca〖(OH)〗_2+SO_2+1/2 O_2→CaSO_4+H_2 O
目前，钙喷脱硫技术的发展已经更加成熟，运行平稳，无废水排放，投资少，运行成本低，占地面积小，脱硫工艺经济效益高。适用于烟气脱硫在中，低硫煤燃烧中应用，也适用于高硫煤燃烧和中小型锅炉的新型、大型电站的烟气脱硫。应用前景十分广阔
(2)循环硫化床脱硫技术
循环硫化床脱硫技术是一种干法烟气脱硫工艺，它是在锅炉烟气排放管上设置循环流化床脱硫塔，然后加入脱硫剂（常用固体石灰），脱硫剂和烟气中SO2反应实现脱硫。由于脱硫效率不高，为了提高脱硫效率，一般会添加一定量的水，提高脱硫剂的使用率和脱硫效率，但是水不能太多，会导致塔底温度降低，以塔中不存在最终的液态水为标准。
从锅炉空气预热器出来的烟气温度一般在120〜180℃左右，通过一级除尘器(当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时)[5]先通过预除尘器，这样可以提高煤炭的利用率，再将烟气从底部进入脱硫塔，在高温烟气中加入吸收剂，与循环脱硫灰分完全混在一起，然后烟气通过脱硫塔下部进入循环流化床，该材料在流化床中利用气流的作用，使气固两相剧烈的湍流和混合，充分接触，在上升过程中，形成絮凝体，又在湍流中不均匀分解，继续形成下部絮凝物，烟气再次升高，顶部脱硫塔结构会增强絮状物的返回，促使床体的密度变大，使钙硫比可达50以上，SO2可充分被处理掉。化学反应机理为：
○1SO2被水吸收：
SO_2+H_2 O→H_2 SO_3
○2CaO吸收剂的水合反应：
CaO+H_2 O→Ca〖(OH)〗_2+273.2lcal/g(1143.11 J⁄g)
○3CaO与SO2、O2反应：
CaO+SO_2+1/2 O_2→CaSO_4
○4Ca(OH)2与SO2反应：
Ca〖(OH)〗_2+SO_2→CaSO_3+H_2 O
1．4 烟气脱硫工艺方案的选择
此外，烟气循环流化床脱硫工艺具有以下优点：○1与传统石灰石石膏脱硫装置相反，循环流化床脱硫工艺系统简单，文护运行成本低，涵盖面积小，适用于发电厂和工业锅炉的改造。经济分析显示，CFB加工单位产能投资加运营成本仅为石灰石石膏方法的60％，喷涂干燥法的初始投资为80％。○2泥浆或干石灰，在床上重复循环后的流体中的吸收剂，气体和固体的不断混合可导致未反应的消石灰暴露，因此脱硫效率高、吸收剂的利用率很好。○3可以用水温控制床温在最适宜反应温度下，排气温度控制在烟气露点以上，不需要手动改变烟雾温度。○4对煤的适应性，反应塔入口SO2浓度具有良好的适应性，既可以处理低硫烟气，又可与高硫煤烟气一同被送出。○5锅炉负荷变化大时，系统仍可工作，同时可处理中、小型锅炉烟气。○6脱硫产物为干粉，无污水排放。
因此此次设计采用循环硫化床烟气脱硫工艺。
1．5 循环硫化床烟气脱硫工艺的应用前景
循环流化床烟气脱硫技术是一个年轻的脱硫技术，发展前景广阔，值得进一步研究开发。该技术目前在国际上已经成熟成熟，正在努力推动在大型机组的应用。近年来，我国循环流化床烟气脱硫技术工作也取得了长足的进步。 循环流化床烟气净化过程符合中国国情，不仅适用于大型锅炉，而且对于中小型锅炉的SO2污染控制也是一种更有效的方法，因此应用前景在中国是非常开阔的。
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