Tatoray工艺年产30万吨对二甲苯车间的设计+源程序+图纸(3)
定压热容 (kJ/kg/K)
1.918 1.926 2.047 2.094
黏度μ(mPa·s) 0.242 0.271 0.311 0.402
表面张力(mN/m) 23.7 28.8 28.7 28.7
沸点（℃） 80.1 110.63 138.37 164.78
蒸发潜热(kJ/kmol) 33.9 33.49 36 39.06
分子量 78.11 92.14 106.17 120.19
导热系数（W/m/K） 0.1442 0.145 0.155 0.1402
(kJ/mol)
124.45 113.89 110.12 108.14
2.2 工艺流程的比较
目前，国内外已经成功开发的用于甲苯、碳九芳烃烷基转移的催化剂主要是大孔的丝光沸石和Beta沸石 。利用大孔沸石自身的特点，在其孔道内进行烷基转移反应。目前已成功工业化的主要有美国环球油品公司与日本东丽公司共同开发的Tatoray法、上海石油化工研究院开发的S-TDT工艺、大西洋富田公司开发的Xylene-plus法、美国飞马公司开发的MTDP法等。其中由于临氢操作的Tatoray法具有更好的技术经济指标及工业操作方便、运转稳定等特点而占据主导地位，是综合利用甲苯和碳九芳烃增产苯和二甲苯的有效途径。
Xylene—Plus工艺 ：常压气相不临氢反应，采用移动床反应器，使所采用的稀土Y型沸石催化剂能够连续移动循环再生。Xvlene—Plus法自发明以来发展缓慢，有逐步被淘汰之势。
MTDP工艺 ：气相加压临氢反应，采用气固相绝热固定床反应器，催化剂为ZSM-5沸石。由于ZSM-5沸石的孔径比Y和丝光沸石小，因而处理C9A能力差。最初的MTDP工艺只能以纯T为原料，改进后的催化剂能加工少量C9A。ZSM-5沸石孔径小，孔结构独特，催化剂结焦较慢，MTDP法可在较低氢烃比下操作，催化剂操作周期有时可达到2年。
S-TDT工艺 ：上海石油化工研究院经长期研究，也先后开发了TC-78、ZA-90、ZA-92、ZA-94和HAT-095、HAT-096等高硅丝光沸石催化剂，已成功在多套装置上应用。后又新研制MXT-Ol催化剂，在反应进料中C9A的质量分数高达50％，高空速、低氢烃比条件下，其中摩尔转化率达到46％以上，C8A芳烃与苯的摩尔比在3.7以上，MXT-01催化剂与HAT丝光沸石催化剂相比，具有较高的混合二甲苯收率，有良好的工业化前景。
Tatoray工艺 ：加压气相临氢反应，采用气固相绝热式固定床反应器，运用于歧化和烷基转移。优点是操作方便，运转费用低，催化剂积碳缓慢，再生周期长，转化率和选择性比较高，原料适应性强（可允许原料中含有较多的碳九芳烃）。多年以来，该工艺发展迅速，催化剂不断更新换代，目前已成为应用最广泛的一种甲苯歧化工艺。催化剂以丝光沸石为活性组分，UOP公司开发了TA系列丝光沸石催化剂。
其中，由甲苯和碳九芳烃经歧化与烷基转移反应增产苯和二甲苯的Tatoray工艺（又称甲苯歧化工艺），是石油化工大型芳烃联合装置中重要的反应工艺。UOP公司的TA系列催化剂几乎垄断了国际市场。其特点是活性高，且比以往的催化剂反应温度低。转化率达到45％，选择性97％。该工艺采用固定床、临氢操作技术，使用丝光沸石作为催化剂活性主体 。自1969年实现工业化以来，由于技术成熟，流程简单，操作平稳，技术经济指标先进，在同类工艺中显示出强劲的竞争优势。目前，我国运转中的甲苯歧化装置多采用Tatoray工艺。