年产1万吨硬PVC管材车间工艺设计(6)
1．连续化流程
在塑料制品生产中，某些工序存在着间歇式生产和连续化生产两种工艺。如造粒工序中挤出造粒为连续化生产，而开开炼、拉片造粒为间歇式生产。又如，挤出成型的产品为连续化生产，而注射模塑为间歇式生产。
一般来说，连续化生产能缩短工艺流程，相应减少设备和场地，具有投资少，原材料及能源消耗低，劳动生产率高，生产成本低等优点。因此连续化工艺经济效益高，是发展方向。但连续化工艺也存在某些不足，如有要求有较高的操作和管理，才能达到生产稳定；而间歇法生产，质量比较高。
因此，在保证质量的前提下，本设计选择连续化生产工艺流程。
2．物料输送方式
在塑料制品生产中，原材料及半成品皆为粉料和颗粒状的固体物料。其输送方式直接影响工艺流程，并对整个车间的设计、布置、厂房建筑形式有直接影响。因此，物料输送方式是流程设计具体化时必须考虑的因素之一。在塑料制品生产中，固体物料输送大致有人工上料和自动上料两种方式。
（1）人工上料
① 小槽车输送：一般用于同一层的各个工段或车间之间的运输。如造粒工段时生产的颗粒料，用小车推到成型工段。这种运输方式能较好地保持物体外形，使用灵活方便，但占用大量车辆。
② 升降机运输：一般用于垂直输送，人工控制将小批量物料用升降机提升到配料的高楼层工段。例如，PVC的配料工段，对小批量的稳定剂、润滑剂助剂，可以采用升降机作垂直输送[13]。
（2）自动上料
① 正压上料：如风送，物料在密闭管道内依靠风力输送物料的方式。此种方式灵活性较大，可水平及垂直输送，也可以由一处同时送到几处。设备也较简单，节省人力。缺点是对物料有一定磨损，对输送的距离及高度有一定要求，动力消耗也大，并且在物料处需要气-固分离装置。目前，该方法常用于粉料及颗粒料的输送。如PVC的配料工段中，大量树脂的输送，以及造粒工段、生产的颗粒料等都可以采用风送至成型工段。
② 负压上料：借助于密闭管道中的真空度，抽吸物料，其特点与风送相同，只是动力为真空，对送料系统的密闭性要求很高，比较合适用量不是很大的物料输送但在受料处不需要气-固分离装置，对环境污染小。
③ 弹簧上料：适用于单机上料，挤出机和注射机的上料装置采用弹簧上料，靠着弹簧的旋转带着物料上升，属于正压上料方式。
④ 传送带输送：这种方式可以在同一平面或不同平面上的输送，例如，密炼机和开炼机之间物料的输送。存在缺点时占地面积较大，物料损失较大，且机械传动非常复杂。
经上述综合考虑，物料输送采用自动上料输送方式。
3. 重力流程原则
重力流程原则是借助于两个相邻设备的高低差，使物料依靠自身重力或稍加外力，自流而下的流程。这种流程可减少输送设备及运行、文修费用。如PVC配料工段的流程，一般就可以考虑重力流程。由于重力流程，造成高层厂房形式出现，使基础费用增加，，因此，在实际流程设计中，应权衡利弊，全面考虑，合理采用。
3.2 生产工艺流程
硬PVC管材生产工艺流程包括3个过程：成型料准备过程(又称挤出前段)，包括配比(原料、辅料的前处理、计量、输送)、混合(高速和低速)、过筛(成型粉料)和造粒(粒料)；挤出成型过程；定型包装过程(又称挤出后段)[14]。如下图：
图3.1 硬质PVC管材生产工艺流程图
（1） 原料准备 包括配比(原料、辅料的前处理、计量、输送等)。