涂料生产企业安全标准化研究(15)
5.1负责人与责职 76 0 76 0.10 7.6
5.2风险管理 55 20 68.75 0.12 8.25
5.3法律法规与管理制度 70 0 70 0.10 7
5.4培训教育 66 10 73.33 0.10 7.33
5.5生产设施及工艺安全 51 24 67.1 0.15 10.06
5.6作业安全 59 14 68.6 0.15 10.29
5.7产品安全与危害告知 64 0 64 0.08 5.12
5.8职业危害 69 0 69 0.05 3.45
5.9事故与应急 65 0 65 0.05 3.25
5.10检查与自评 67 0 67 0.10 6.7
总 分 69.05
3.4.3 涂料生产企业安全标准化工作评分比较
从上述两家不同的涂料生产企业所开展的安全标准化工作的情况下来看，安全标准化三级企业较安全标准化二级企业做到不足的地方有以下几点：
（1）在负责人与职责方面，企业缺少安全文化的建设和宣传，企业主要负责人应当组织实施安全标准化，建设企业安全文化；安全承诺技术不完善；企业的安全生产方针的公布没有达到有效地效果；没有确定完善的年度安全工作计划及考核；未配备注册安全工程师；台帐不够细化；没有涉及工伤保险。
（2）风险管理方面，对于风险评价方法以及范围都有待完善，评价范围有所遗漏；没有划分风险等级；对从业人员进行的宣传培训力度不够；对风险评估的结果所得出的隐患治理以及台账不健全；对重大危险隐患项目建立的档案不全；没有涉及到规范中对重大危险源的任何一个要素，应加强对重大危险源的安全标准化工作开展；没有及时的做风险评价，对危险源的认识不全面。
（3）在法律法规及管理制度方面，没能及时的获取最新的安全生产法律法规、标准以及其他的管理制度；对从业人员进行的法律法规宣传和培训力度不够；制定的相关的安全生产规章制度也没有达到完善；对各个岗位的操作规范不够明细。
（4）培育教育方面，安全培训教育主管部门应对培训教育效果进行评价；未从业人员进行经常性的安全培训教育，频次不够；管理人员、从业人员以及新从业人员的培训教育学时未达到标准规范要求；没有达到符合标准的日常安全教育。
（5）生产设施及工艺安全中，安全设施配备不够先进；操作人员对工艺安全的掌握程度还有待提高；缺少应急预案的事故演练；对生产设施无文修计划。
（6）作业安全方面，没有建立醒目的警示标志，并且内容不清楚。
（7）产品安全与危害告知中，没有建立完善的危化品档案；有时未提供化学品安全技术说明书和安全标签；设立的24小时应急咨询服务固定电话，人员值班没有符合要求。
（8）职业危害这一方面，对作业场所的职业危害管理还有待完善，没有配备防护急救器具专柜，以及从业人员没有按照要求正确的佩戴安全防护用具，防护用品的管理也没有达到完善的管理。
（9）事故与应急的考核要素中，未能完善的完成抢险与救护工作，应急救援器材配备不足。
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