1。2 国内研究现状

我国塑料模具工业从起步到现在，走过了半个世纪多，模具行业得到了较快 的发展，模具制造水平有了很大的提高。在塑料成型工艺方面，多材质塑料成型 模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构等方面也取得较大进展。注 塑模具顶出机构种类很多,推出机构因产品的结构复杂和材料等相关因素会有不

同的设计要求,但推出机构本身要具有足够的强度和刚度,且运动灵活、制造方便 、 易于陪换,这就加大了设计的难度，考验着设计者的综合设计水平[4]。所以就推 出机构的设计有很大的研究空间。随着信息技术的不断进步发展，各种制图建模 分析软件的问世推动着整个机械行业的不断发展与创新，如 UG NX 6 中注塑模 具自动化设计的专业应用模块 Mold Wizard，它只需根据一个产品的三维实体造 型就可以来建立一个与产品造型参数相关的三维实体模具[5]。这样设计者可以 直接得到塑件的模具，节省了时间，方便设计者改进和创新模具的各项参数，大 大提高了设计者的工作效率。

2 塑件的工艺分析与成型方案的确定

2。1 塑件的工艺分析

如下图，该塑件为汽车内饰盒盖的二维尺寸图，使用的材料为 PC 和 FR(40)， PC 的化学名叫聚碳酸酯，是一种较为常用的塑料，FR 是一种阻燃剂，40 为阻 燃剂的国际代号，代表的阻燃剂是 Halogen-free  organic  phosphorus compounds。

2。1。1 塑件的结构分析

该塑件虽然看似结构简单，但是两侧各有两个圆形孔，这就决定了模具不能 直接推出塑件脱模，而且塑件中心有不全通的孔，这也给模具的脱膜结构多了选 择的余地。所以设计模具可采用侧向抽芯。文献综述

2。1。2 塑件的尺寸精度分析

从图 2-1 中看到塑件的主要轮廓尺寸，根据塑件的图纸可知塑件的最小尺寸

公差为 1。1±0。06mm，最大的为 105。6 0 mm，为一般精度要求。但是塑件的边缘

处几乎全部倒圆角，且圆角尺寸不一，这就加大了模任设计的难度和加工难度。 并且，该塑件的表面要求光滑平整无棱角，因此，模仁加工的表面粗糙度要求偏 高。

2。1。2 塑件的成型工艺分析

该塑件的材料为 PC（聚碳酸酯），俗称防弹玻璃胶，PC 的综合性能优于其 他一般塑料，本身具有阻燃的能力，它的材料收缩率为 1。0045，密度为 1。2g/cm3。 PC 的成型工艺参数如下表 2-1 所示：

表 2-1 塑料成型部分工艺参数

材料 PC

喷嘴温度/℃ 230～250

料筒温度前段/℃ 240～280

料筒温度中段/℃ 260～290

料筒温度后端/℃ 240～270

模具温度/℃ 90～110

注射压力/MPa 80～130

保压压力/MPa 40～50

注射时间/s 0～5

保压时间/s 20～80

冷却时间/s 20～50

成型周期/s 50～130

2。2 成型方案的确定

2。2。1 方案一

方案一如下图（a）和（b）所示，采用了侧向滑块移动抽芯（斜滑块侧向分 型与抽芯机构）的方式，但是考虑到大批量生产，一模多件的情况，此方案的侧 向滑块抽芯机构占用了模具的很大空间，塑件成型过程中模具动作较多，相对延 长了成型周期，且考虑到模具材料成本与加工难度的问题，此方案不作最佳方式。来*自-优=尔,论:文+网www.chuibin.com