冷却系统研究开题报告
但是，塑料注射模具冷却系统的设计经常被认为只是次要的问题，对于冷却系统的尺寸和结构设计都没有给予足够的重视，往往将冷却系统的设计作为模具结构设计的最后一道工序来做，其结果是哪里有可利用的空间，就在哪里加上冷却水路，这样的冷却设计很难满足客户对生产效率和高质量制品的要求。采用Moldflow软件通过分析塑料注射模具的冷却系统对模具和制品温度场的影响，优化冷却系统的布局，可达到使塑料制品快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率，减少废品，提高经济效益。论文网
注塑模（computer Aided Engineering，CAE）技术已成为当今工程技术领域研究的热门，特别是西方一些发达国家已成功地把CAE技术应用到注塑成型中，并获得了良好的效果。国内的CAE技术起步较晚，CAE技术的应用程度也比较低。运用CAE技术对注塑成型模具温度（它一直是模具设计过程中的一个瓶颈）进行分析并在此基础上进行方案优化，这是改进制品质量的有效途径之一。模具温度直接影响到塑件的质量（例如：翘曲变形、收缩率、耐应力开裂性）、熔体的充模能力、熔体的温度以及注塑成型的生产率。通过调节温度，保持适当的模具温度，可减小制品的变形，增强制品力学性能，改善制品的表观质量，提高制品尺寸精度；同时，缩短占整个注射循环周期约80%的冷却时间，这将有利于提高注塑成型的生产率。因此，对注塑成型模具的冷却系统进行分析并优化设计，在一定程度上有利于塑件质量的提高和生产成本的降低。
现今对冷却系统的研究处于初步阶段，希望通过计算机辅助软件来更好的帮助设计冷却系统，提高冷却效率，缩短生产周期。
2 文献综述
塑料模具冷却水路的分布原则[1]如下：1)设置水路时应考虑制品的形状，对热量分布较多的位置应重点设计。一般镶芯、筋及斜顶的根部，盒子侧壁重叠处等为热量集中区域。当冷却开始时，制品发生收缩，紧贴在镶芯上，同时脱离型腔壁。这类制品的成型周期主要取决于镶芯的冷却时间，实践证明，若不能及时冷却，镶芯的温度可能比其它部位高出20～50℃，无法实现连续生产。一般对于小的镶芯可以采用喷泉式冷却、铍铜镶芯下面通水、导热针等方式。2)水路中冷却水的流动方向与熔体流动方向应一致，以便最大效率地带走热量，同时有利于熔体的充填(流动末端模温过低不利于熔体充填)。3)对于大中型复杂模具，应以每个浇口为中心分区域冷却。4)为了保证型腔、型芯温度分布均匀，制品冷却均匀，型腔、型芯水路的走向应一致；型腔、型芯的温度差应控制在10℃以内。5)为了减小冷却水的压力损失，模具外围连接冷却水管的尺寸一定要大于或等于模具内水路的尺寸。6)冷却水路尽可能设计在与塑料熔体接触的模具零件中，而不宜设在与之相邻的模板中。因为接触区域的导热效果最多只有整体模板的50％。
影响冷却系统的因素[2]如下：影响注塑模冷却系统的因素很多。如：塑件的结构形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度，模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用，冷却时间等。例如，提高模具温度会增加制件的冷却时间、增大制件收缩率和脱模后的翘曲，制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长，降低生产率；另一方面，降低模具温度，虽然能够缩短冷却时间、提高生产率，但是，这将会降低熔体在模腔内的流动能力，并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接线痕等制件缺陷。冷却时间的长短决定了制件脱模时的温度和成型周期的长短，直接影响到产品成本的高低。
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