家用门铃后壳成型模具设计开题报告(3)
3.3 塑件材料成型性能
ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚，溶料温度及收缩率影响极小。
3.4 注射成型工艺参数
3.4.1 温度
料筒温度：后段150 ~ 170℃，中段165 ~ 180℃，前段180 ~ 200℃
喷嘴温度：170 ~ 180℃
模具温度：50 ~80℃
3.4.2 压力
注射压力：一般对薄壁、长流程 、小浇口的制品或耐热级、阻燃级树脂，要求的注射压力较高，可达130～150M Pa；而厚壁、大浇口制品只需70～100MPa就可以了。对成型设备来说，螺杆式注塑机所选用的注射压力通常在100MPa以下，而柱塞式注塑机一般要在100MPa以上。
为了获得内应力较少的制品，要求保压压力不宜过高，60～70MPa的保压压力对ABS制品来说，通常是可以满足要求了。
流动比210 ~ 110
背压：0.5MPa，螺杆转速30 ~ 60r/min
3.4.3 注射时间
注射时间：2 ~ 5s
保压时间：15 ~ 30s
冷却时间：10 ~ 30s
成型周期：30 ~ 70s
3.5 设计方案拟定
零件为四方体体类零件，从零件结构看需要上下两个型芯分别位于动模和定模一侧，因为塑料成型结束后会冷却收缩包紧在型芯上，脱模时，制件可能留在动模一侧，也有可能留在定模一侧，对于一般情况，此时，可以设置双脱模机构或顺序分型机构来解决这个问题。但是，对于本课题来说，因为零件内部有凸缘，注塑结束后，型芯拉动凸缘将制件脱离定模，然后再从动模脱出。而正是由于内凸缘的存在，使设计加大了难度。
方案一：模具选用一模两腔，模架为两板模。采用侧浇口浇注系统，分流道开在定模哈夫模的结合面上。定模型芯采用镶拼式型芯结构，型腔采用整体嵌入式；动模型芯采用镶拼式型芯结构，型腔同样采用镶拼式结构，有利于模具加工和排气。推出方式为推板推出，塑件成型后工人手工取出制件。
方案二：模具选用一模两腔，模架为两板模。采用侧浇口浇注系统，分流道开在定模哈夫模的结合面上。定模型芯采用镶拼式型芯结构，型腔采用整体嵌入式；动模型芯采用镶拼式型芯结构，而型腔采用整体嵌入式，分别有两个需要侧向抽芯的结构。推出方式为推板推出，自动卸料。
方案分析比较：将两个方案相比较，方案均采用一模两腔，在型芯部分均采用镶拼式型芯结构，由于零件的外部形状比较复杂，方案一动模型腔采用镶拼式结构，而方案二动模型腔采用整体嵌入式，但却需要两个侧向抽芯结构，大大的加大了模具的设计难度。但方案一塑件成型后工人手工取出制件，虽然工人手工取料生产效率较自动卸料低，但仍满足设计的生产需要。
综上所述，选用方案一较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本产品为家用门铃后壳，根据塑件的结构特点与成型质量要求，进行成型工艺分析与模具设计。任务内容主要包括：塑料结构工艺性分析，成型工艺参数的确定，分型面设计，模具型腔数量的确定，型腔的排列和布局，注射成型机的选择。浇口位置的选择和流道的布置，模具工作零件的结构设计及理论计算，侧向分型与抽芯机构的设计，推出装置的设计，排气方式的设计，模具总体尺寸的确定，选择模架，模具安装尺寸的校核，绘制模具装配图和零件图，编写和整理设计说明书等。
4.2 重点内容
零件内部的凸缘成型需要内抽芯机构完成，因此设置合理的抽芯机构也是一个重点。
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