基于高级语言的加工检测与控制软件设计(4)
1.2.2 数控编程的步骤
在一般情况下，NC编程过程包括：部件图纸，过程，数学处理，编程单输入数控系统的几个例行测试的分析。
1.3 数控加工编程的意义与发展
1.3.1 数控加工编程的意义
数控编程数控加工是一种制剂的主要阶段，通常包括部分图案分析，以确定加工过程，计算弹道的推移，绘制刀位数据;编写数控程序;生产控制介质;校对程序及首件试切。有手工编程和两种方式自动编程。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。
数控编程最大的特点是，无论是手工编程或自动编程，应该是过程的一部分之前，编程过程的分析，配方和加工程序，选择适当的工具来确定切削参数。在编程中，一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。因此，在编程过程中的分析是一个非常重要的工作。
1.3.2 数控加工编程的发展
1978年，法国达索飞机公司开始开发集三文设计，分析，数控加工称为CATIA的集成系统。然后，迅速成为EUCLID ， UGII ， INTERGRAPH ， Pro / Engineer的， MasterCAM的和NPU / GNCP其他系统，这些系统的几何造型，零件几何形状的显示，交互设计，修改和刀具路径生成的有效的解决方案，走流程模拟显示刀，验证等问题，推动CAD和CAM方向的一体化发展。到了20世纪80年代，为CAD / CAM集成概念的基础上，逐步形成了以计算机集成制造系统（CIMS ）及并行工程（ CE ）的概念。目前，为了适应CIMS及CE，数控编程系统正向集成化，智能化方向发展的需要。
科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。
在整合方面，在用STEP （ Standard for the Exchange of Product Model Data ）标准的参数化特征造型系统线路开发，做了很多卓有成效的工作，在国内外开发的热点;在智力，工作才刚刚开始，我们还有待于去努力。
数控系统的网络化，主要指数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控系统一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。
随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。
数控系统的网络化进一步促进了柔性自动化制造技术的发展，现代柔性制造系统从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展。柔性自动化技术以易于联网和集成为目标，同时注重加强单元技术的开拓、完善，数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展，网络系统向开放、集成和智能化方向发展。
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