黎文航等人针对窄间隙焊接，设计了多套检测系统，包括LabView和PC机结合的数字电路控制系统，也包括在视觉传感的基础上使用VC++进行面向对象的开发程序，采集得到旋转电弧的实时图形[17]。之后进一步通过图像处理的方法，设计了一种基于VC++的算法，得到了在旋转电弧MAG焊和熔化极气体保护焊接的焊缝偏差[18]。

K．Kamimuki等人对YAG焊接的视觉监控方法的现状和发展进行了细致的研究。J.Mirapeix等人用CCD传感器建立了缺陷检测的弧焊监控系统，显著的提高焊接质量[19]。高进强针对YAG激光焊，使用视觉传感的方法得到焊缝图像，通过灰度处理，设计了一个能得到熔池边缘条件算法，满足了对焊接质量的要求[20]。

D.Schreiber等人设计了一套视觉传感系统，建立了焊缝质量指数的数学模型，用于检测焊接过程中的缺陷，在较小干扰的焊接环境下的表现较好[21]。王忠立等人在CCD相机焊缝偏差检测控制系统的基础之上，研究了基于VB开发环境的图像处理软件，通过工控机实现了对焊炬的实时姿态调整[22]。

2、V型坡口焊缝偏差性研究现状

V型坡口作为焊接的常见坡口形式，在对V型坡口的焊缝检测中，由于V型坡口的特性，当焊炬左右移动产生偏差时，焊丝端部与工件表面的距离就会发生变化，进而影响焊接电流和溶滴过渡方式。针对V型坡口的焊缝偏差检测，李军萌通过研究V型坡口对接焊缝，建立了一种基于DSP图像处理系统以伺服电机和PLC控制作为基础的焊缝自动识别的图像处理算法[23]。

图1-2V型坡口焊接弧焊机器人视觉传感系统

如图1-2所示，兰虎等人针对V型坡口MAG焊并使用弧焊机器人加上视觉传感的试验系统，基于LABVIEW环境开发了图像处理系统，实现了焊接背景的降噪处理。并采用特征点提取等办法对焊缝图像进行处理。设计出了一种可行的图像处理过程，该图像处理过程效果很好，能够满足后续焊缝跟踪的需要[24]。

刘苏宜采用Laplacian算子检测V型坡口的特征信息，运用灰度直方图、全局阈值等算法处理图像，并从处理的图像上计算出焊缝中心位置[25]。刘南生等人研究了埋弧焊V型坡口三维视觉传感系统，利用外加激光加上CCD相机拍摄，得到V型坡口焊缝垂直方向的焊缝图像，并设计了一套边缘提取算法[26]。