石墨烯复合材料的制备和性能研究(4)
1.3.5 溶剂热法
所谓溶剂热法说的是在特制高压釜中密闭反应，利用有机溶剂当做反应中的介质，经过让反应系统升温至临界温度(或临近临界温度)，利用反应体系过程中自身反应生成的高压从而进行石墨烯制备的高效方法［20］。
溶剂热法的利用改善了无法大量植被石墨烯材料的窘境，但是电导率较低的弊端也由此显现。有学者利用溶剂热法与氧化还原法相结合的办法解决了因此而带来了电导率低之弊端。Dai等研究得出结论热溶剂因素下制备的石墨烯薄片相比传统石墨烯薄片电阻率要小得多。溶剂热法也因此越来越受研究者的关注。溶剂热法与别的制备方法相结合的改进方法将是石墨烯制备的又一大方向。
1.4 硝基苯液相催化加氢制苯胺
1.4.1 ICI公司硝基苯液相加氢制苯胺工艺
ICI公司于1939年成功研发了硝基苯液相加氢制苯胺工艺方案，反应溶剂为苯胺，使用的催化剂是活性镍，反应中生成的水需要被及时的分离去除，以防止催化剂被水浸湿使催化剂失活。在低浓度硝基苯的条件下， 催化剂的反应活性很好。一般生产时将反应温度控制在100℃，反应压力为3 MPa，利用浆态床反应器或者流化床反应器，由于反应压力的缘故反应物将会被混合并进行浓缩，所以反应热将会被很快去除［21］。
所用氢气不再需要高纯度气体是这项工艺的最大优点，反应的气体可以是混合气体，并且这一混合气体能够被循环利用。水汽将会在加氢反应器中被冷却分离出来，随后将一定比例的氢气重新填充加入到反应段反应，值得注意的是该工艺中必须拥有一定量的循环气体，以保证迅速移走反应过程当中所生成的水蒸气体，并且确保催化剂悬浮于反应段当中。
在ICI的制备工艺当中，作为溶剂的苯胺质量分数必须保持接近在84%，而反应中的温度需要保持在100℃，此时所得到的苯胺之中拥有含有质量分数为0.6%的硝基苯［22］，其中还混杂了其他具有氢化合的杂质，需要经过后处理装置进行分馏，之后才能获得高纯度的苯胺制品。
1.4.2 三井化学有限公司硝基苯液相加氢制苯胺工艺
虽然ICI公司发明了硝基苯反应工艺，但是其反应系统之中杂质较多的缺陷无法改善，随后日本三井化学有限公司提出了改良ICI公司工艺的研究方案。利用减少在反应物之中硝基苯的质量分数以此来增加生成苯胺的产率，利用了贵金属作为催化剂，在反应系统之中加入锌化合物和碳酸钠或碳酸氢钠等物质充当助化剂，并且在相对无水的条件下、调节温度于150-250℃、保持压力在0.3到0.7 MPa之间下进行反应，反应物当中的硝基苯质量分数在0.01%或者更低，产物与水将以蒸气形式连续蒸出［23］。
这项改良工艺的采纳将会极大地减少含氢化核物质的生成，而且基本上硝基苯将不会出现在苯胺之中是这项改良的又一大优点，所以所得的苯胺产品不再需要任何后续纯化工艺即可被当作为制备亚甲基二苯胺(MDA)的反应物，而未反应的硝基苯将不会在MDA制备过程中聚集，所以能够直接生产出高质量的MDA，并且溶剂的大量添加也可以用来控制反应的所需温度。
1.4.3 DuPont硝基苯液相加氢制苯胺工艺
从一般上来说，在生产出来的硝基苯当中或多或少都含有聚硝基苯酚(PNP)，过去的工艺上通常将PNP预先分离出来，这种方法尽管解决了PNP杂质的难题，但由于PNP有很大的毒性［24］。完全封利是极其困难的，为了避免该分离工序， DuPont企业于1983年开发出了利用含有PNP杂质的硝基苯液相催化加氢生产苯胺的工艺方法，反应结束杂质PNP将会被转化成焦油，最终以焚烧的办法达到最终去除的实验目标。
上一篇：年处理15万吨煤焦油车间设计
下一篇：深孔电镀镍工艺的研究+文献综述