汽车制动钳体加工设计开题报告(4)
所以最终选择运用熔模铸造进行加工球墨铸铁零件，并设计优化的铸造工艺方法。
3.3.2加工工艺设计方案比较
通过课题设计的内容和课题设计的要求，某厂需求的是大批量汽车制动钳，还有一定的生产效率可知，我们需要的是加工工艺有效率的、具有可行性的的方案。
方案一的设计生产速度慢、效率太低，对完成大公司的需求有很大的差距，另一方面，通用机床和通用刀具对汽车制动钳加工效果不是很理想，所以果断选择放弃。
方案二的设计生产较之方案一有了很大规模的提升，大大的加大了生产的量和生产的效率，加工时的专用机床和专用刀具对进行汽车制动钳的加工要求（粗糙度、精确度等）有了大幅度的提升，在考虑范围之内。
方案三的设计生产则更加针对大批量汽车制动钳的生产，它是运用柔性制造方法使数控机床和组合夹具的结合，使加工时操作更加简单、精度和准确度更加精准，效果也比方案二更为良好。通过组合夹具的利用，大大的增加了生产汽车制动钳的生产效率，十分值得我们进行研究和讨论。
因此，选择方案三进行加工。
3.3.3铸件表面质量攻关：
主要内容：汽车用盘式制动器钳体、支架采用球墨铸铁加工后镀锌，由于铸件非加工表面存在微小气、缩孔和不导电的微小杂质，虽然电镀时前处理进行了表面活化，但仍有一定比例的钳体、支架表面局部表面没有镀上锌，使钳体、支架的外观和防腐性受到严重影响。
方案一：对铸造的造型、浇注、后处理进行改进，使表面的气、缩孔、夹杂物消除；
方案二：铸造完毕后进行表面修补，要求能导电。
3.4 前制动钳工艺方案初步拟定
前制动钳夹具定位方案：定位方法采用刚性件常用“3-2-1”定位原则
第一定位基准面以3个点的方式限定工件3个自由度；
第二定位基准面用2个定位点限定工件的2个自由度;
第三定位基准面上1个定位点工件最后1个自由度。
方案一：
工序1：开档大圆弧
工序2：再以圆弧定位钻两耳孔
工序3：以两孔定位粗铣装摩擦片两侧面，圆弧底面；
工序4：以两孔定位切防尘槽；
工序5：以两孔定位切密封槽，井倒角；
工序6：以两孔定位切活塞缸孔底部沉割槽；
工序7：以两孔定位铣长导向孔两端面；
工序9：以两孔定位铣短导向孔两端面；
工序10：以两孔定位钻、扩、铰长、短导向孔的一端；
工序11：以两孔定位钻、扩、铰长、短导向孔的另一端；
工序12：以两孔定位切导向孔一端槽；
工序13：以两孔定位切导向孔另一端槽；
工序14：以两孔定位钻进油孔通道孔；
工序15：检验。
方案二：
工序1：粗铣装摩擦片两侧面，圆弧底面；
工序2：粗镗活塞缸孔；
工序3：切防尘槽；
工序4：切密封槽，井倒角；
工序5：切活塞缸孔底部沉割槽
工序6：铣长，短导向孔两端面；
工序7：钻、扩、铰长、短导向孔的两端，切导向孔两端槽；
工序8：钻二个安装孔；
工序9：钻进油孔通道孔
工序10：检验。
3.5前制动钳工艺方案比较：
方案一的工序比较分散且都是以两孔做定位，工序分散设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换，所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。而方案二工序较集中，减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；采用的工装设备结构复杂，调整文修较困难，生产准备工作量大。