精密模具研究及线圈支架模具设计开题报告
精密注射成型是通过运用精密的加工方法生产出各式各样的精密塑料件的注塑工艺。当前，随着电子信息技术的发展，对精密塑料件的需求越来越高，特别是在通讯、航空、医疗等行业。要生产出高精度、高质量的塑料件，不仅要求有优良性能的塑料原材料、完善的注射成型工艺，还要有精密的注射模具。
本课题通过研究精密模具的特性要求，设计要点及选用规范，提高精密模具的使用范围,利用电脑软件如moldflow等来进行模流分析，采用合适有效的顶出方式和简化的模具结构，从而通过加大精密模具的使用量，来提高注射成型零件的制造水平和注射成型零件的质量。论文网
2 文献综述
成型零件是注射模中用于成型的重要零件, 其工作部分尺寸直接影响塑件的尺寸精度和模具使用寿命, 是设计注射模的重要一环。注射模成型零件工作部分尺寸的计算原则是既应保证塑件尺寸要求, 又应使设计尺寸具有一定的修模量, 以提高模具寿命。成型收缩是决定成型尺寸精度的重要因素, 塑料收缩率是计算塑件成型尺寸的依据, 又是影响塑件尺寸精度和翘曲变形的主要因素, 准确选用收缩率是保证塑件尺寸精度的关键。我查阅了《塑件类型与收缩率的选用》[1]《影响塑件成型收缩率因素的分析》[2]等文献。
对于精密注射成型的塑料制品, 塑料收缩率的取值误差过大是导致制品达不到精度要求的主要原因。为了得到尺寸精度和表面质量更好的塑件, 就需要确定更为准确的成型收缩率, 而传统的经验设计及塑料供应商所提供的收缩率值都无法针对具体的塑件结构和成型工艺等条件提出更为接近实际情况的成型收缩率值。为此, 采用了基于注射成型分析软件的收缩率反求方法来获得精确的收缩率。在进行收缩率反求时, 常采用MoldFlow 等分析软件进行成型过程模拟。一般情况下, 直接以制品尺寸作为模具型腔尺寸, 设定浇口形式、冷却系统、注射时间等成型工艺条件后进行数值模拟, 可以获得比较接近实际的成型收缩率。然后根据收缩率分布情况以及塑料制品的精度等级, 对制品尺寸进行放大补偿, 来得到注射模具型腔的尺寸。收缩率反求的方法可充分考虑成型工艺条件,对不同方向的尺寸给出符合实际的不同收缩率, 极大地提高了塑件的尺寸精度。
查阅自文献《精密注射成型技术的研究进展》[3]得知，欲提高模具精度可用精密注塑机代替常规注。塑机精密注塑机一般都采用较大的注射功率, 这样除了可以满足注塑压力和注射速率方面的要求外, 注射功率本身还会对制品精度起一定的改进作用。精密注塑机的控制系统一般都有很高的控制精度, 这一点是制品本身所要求的。高的控制精度能保证各种注射工艺参数具有良好的重复精度, 以避免制品精度因工艺参数波动而发生变化。因此精密注塑机一般都对注射量、注塑压力、注射速率、保压压力、背压和螺杆转速等工艺参数采取多级反馈控制。精密注塑要求其合模系统有足够的刚度, 否则制品精度将会因合模系统的弹性变形而降低。其次合模系统的合模力大小必须能够精确控制, 否则过大或过小的合模力都将对制品精度产生不良影响。所以在设计时, 应该综合考虑模具刚度、系统刚度以及合模力的大小以精确控制制品的精度, 尤其是平板薄壁品。当模具面积较大时, 必须对导向柱进行挠度校核。精密注塑机还必须能够对液压回路中的工作温度进行精确控制, 以防工作油因温度变化而引起粘度和流量变化, 进一步导致注射工艺参数波动而使制品失去应有的精度
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