汽车点火器座注射模设计文献综述和参考文献
1 2011年世界注塑模具行业发展现状[4]
作者从塑料模具简介、世界模具行业现状、我国模具行业现状等三方面论述了目前的注塑模行业发展现状。
模具是由塑料、橡胶、金属、粉末、玻璃、玻璃钢等模具材料经加工设备加工而成的基础工艺装备，属于生产过程中的中间产品，用于最终产品的生产。模具加工是材料成型的重要方式之一，与机械加工相比，具有工序少、材料利用率高、能耗低、易生产、效益高等优点，因而在汽车、能源、机械、电子、信息、航空航天工业和日常生活用品的生产中被广泛应用。据统计，75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型，家用电器行业80%的零件、机电行业70%以上的零件也都要靠模具加工。同时，模具工业又是无与伦比的“效益放大器”。据国外统计资料显示，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。在国外，模具又被称为“金钥匙”、“进入富裕社会的原动力”等等。
根据成型方法的不同，则可分为注射模、冲压模、压铸模、锻压模。根据加工精度不同，最终可将模具统分为普通精度模具和精密模具两大类，一般认为，模具误差在±2μm内的即可称为精密模具。
国内模具行业的市场规模情况我国模具行业尽管起步较早，但初期一直作为下游生产企业的附属企业，模具商品流通率较低，限制了模具企业的发展。
2 二次抽芯和顶出的注射模设计[7]
作者通过生产改造的实际案例。介绍了一种二次抽芯和顶出的模具设计的采用标准延迟抽芯机构的具体方法，使得新制作的模具较原有模具的劳动效率大幅度提高。
此模具结构较为复杂，动、定模都采用了镶拼结构，点浇口进料，并采用标准的延迟顶出机构进行二次顶出。利用CAD/CAM软件的UGNX6.0模块生成加工程序，在数控机床上加工动、定模型腔及电极的方法来保证加工精度。
因新产品改造需要配套生产100万件塑料零件，形状为一端为圆环状开口，一端呈扁平喇叭口状开口，零件材料：ABS；收缩率6‰；表面光滑，要求单日产量在2000件以上。要达到预定的产量，则该模具必须能够全自动生产以缩减单次注射的生产周期时间，若采用一次抽芯，则无法有效形成内孔，且可能在内壁形成对结构有害的拼接痕迹，需要使用二次抽芯形成内孔，为了保证自动化生产，注射完成后要求自动脱模，决定采用二次顶出方式出模。为了避免在零件表面出现进料痕，保证进料均匀，模具采用点浇口进料，浇口位置选在分型面上，浇口与塑件一起脱模，便于脱模后去除浇口。为了保证零件外观的美观，零件的外形位于定模，1模2件，对称排列，动模部分由于顶出困难，采用了标准的活动型芯延时顶出机构，先顶出外形，再进行强制脱模。因定模部分结构较为复杂，整体加工有一定的难度，采用了镶拼结构，主要由定模型芯9、定模型芯镶块14、15组成。
3 基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究[8]
作者用CAE中的软件充填、冷却、流动及翘曲分析技术，对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究。在进行注塑模具设计时，首先在理论上优化浇口位置。可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法，而节省时间。降低模具设计与制造成本。