冷轧板带工艺文献综述和参考文献
(2) 需要工艺冷却和润滑 冷轧过程中的变形热和摩擦热使轧件和轧辊的温度有所升高，辊面温度过高会引起工作辊淬火层的硬度下降，甚至发生内部组织的分解，使辊面出现附加应力而产生了裂纹，还会破坏正常辊形，影响轧制的精度。同时，辊温过高也会导致工艺的润滑剂失效（例如油膜破裂），使冷轧不能够顺利进行。冷轧采取工艺润滑主要作用是减小金属变形抗力，有助于在已有设备能力条件下实现更大的压下，生产厚度更小产品。 论文网
(3) 采用张力轧制 采用大张力的轧制，张力主要作用是防止带材在轧制过程中跑偏。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不会超过50%。
(4) 采用多轧程轧制 由于冷轧使材料会产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。所以要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火有可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。
1.2冷轧板带工艺发展历史
钢的冷轧是19世纪中叶始于德国的，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。1880年冷轧钢板生产在德国、美国的发展非常快，产品的宽度正缓慢扩大，并逐步建立配套设备，如剪切，矫直，压扁和热处理设备，产品质量也有所改善。
宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。首先，美国在1920年初的第一次成功地推出宽带钢，很快由一个不可逆轧制变成轧制成单一可逆。冷轧生产是前苏联开始在30年代中期，建在伊里奇冶金厂第一冷轧厂，是一架四辊式，用一块热轧板作为原料。 1938年波罗什慢慢开始在三家工厂的调查，国外安装1680mm和1680mm冷轧可逆冷轧机，具有厚度0.5-2.5mm，1500mm板的宽度生产的能力。再后来，以满足汽车行业的需求，而且要继续建成了与2180mm可逆冷轧机。前苏联于1951年研发了2030mm宽的五机架冷连轧机，年产2.5万吨，安装在新利佩茨克。
现在我们生产的宽钢带轧机有18套，418套窄带钢轧机。在这30年中，中国的冷轧薄板产能已增加了20倍，生产设备和技术水平，从只能生产低碳片已经发展到能生产高碳钢，合金钢，高合金钢钢，不锈钢的耐冷轧板热镀锌钢板，镀层钢板，塑料复合片和硅钢片等。随着经济建设的发展，在数量和品种、质量上都远远不能满足这一点，我们必须建立一个新的工艺，来适应现有冷轧机的改造经济建设的需要，故有必要发展冷轧生产。
1.3冷轧带钢生产的发展
(1) 增加钢卷质量。增加钢卷的质量是提高生产能力的有效途径，因为生产冷轧带钢的是钢卷的模式，所以每个钢卷在机组的轧制或加工前，必须经过拆捆，放卷，穿带等进程，然后加速到每卷过程结束正常速度工作需要时间和减速，剪切，卷取和卸载等，会占用更多的生产时间。
(2) 提高机组和轧机的速度。例如，五机架轧机，在20世纪50年代，主要是在20m/s左右，自1960年代以来，已经逐渐增加到大约30m/s，37.5m/s是最大轧制速度。最高吹冰机架冷连轧机速度已经大于40m/s。然而，进一步提高轧制速度极限被润滑材料和工艺方式限制。
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