基于PC_Based PLC温度数据采集系统的设计+流程图(2)
1.1.2 国内外温度数据采集系统的发展
目前，国内外出现了各种形形色色的数据采集系统。按照设计方法的不同分类，可分为以单片机为核心的计算机数据采集系统、以PLC（可编程控制器）为核心的计算机数据采集系统和以IPC（工业PC机）为核心的计算机数据采集系统[4]。利用组态技术构成的计算机控制系统是在以上三者特别是以IPC为核心的系统的基础上发展起来的。
以单片机为核心的计算机测控系统的突出优点是体积小、成本低、集成度高、抗干扰能力和控制能力强[5]，因此广泛应用于智能仪器、仪表和小规模测控系统上。其缺点是硬件电路和软件都需要单独设计，不能充分利用PC机提供的各种软、硬件资源，对设计人员的要求较高，产品常不具有通用性、与其他测控系统不兼容。
PLC（可编程控制器）是由继电器控制系统发展而来的，现已广泛地应用于工业控制的各个领域，特别是在以开关量为主的系统中，已成为控制的主要手段。随着电子及计算机技术的发展，PLC由原来的简单逻辑量控制，逐步具备了计算机控制系统的功能，在计算能力、抗干扰能力、响应速度、通信联网能力、灵活性及可文护性等方面的诸多优点，PLC在温度数据采集与控制系统中得到了大量应用[6]。
以IPC为核心的计算机测控系统，最大的优点在于可充分利用一般计算机提供的各种软件和硬件资源，不仅开发方便，更可利用Windows或其他操作系统，方便地进行生产的监控管理。早期应用中，系统是以PC机为核心的。设计人员根据系统的需求，设计好I/O接口电路，将其插入PC机的扩展槽中，再利用C语言等程序设计语言进行软件开发。这种系统存在两个问题:一是普通PC机不适应工业现场电磁干扰严重、高粉尘、震动等恶劣环境，也不针对那么多的工业I/O设计；二是需要单独设计I/O接口电路，独立开发系统软件。为解决这些问题，先后出现了专门适应工业测控需要的计算机，专门的各种通用接口电路如A/D、D/A板卡及模块，专门用于工控的简单易学开发工具——组态软件。更重要的是，为使这三种控制技术发挥各自所长，许多智能仪表和PLC都开发了与IPC通信的功能。这样，IPC、基于单片机的智能仪表和PLC可共存于一个系统中，构成集散型数据采集系统（智能仪表和PLC完成信号的前沿检测与控制，IPC和组态软件则用于系统的监控）。国内外许多自动化设备生产厂家生产的数据采集与处理系统产品，都是基于这种技术，如德国西门子公司、日本三菱、台湾研华、中国时利和等。学术界对于这方面的研究主要有：基于组态王和ADAM5510的分布式监控系统[7]、基于LabVIEW的便携式多通道温度数据采集系统的设计[8]。
1.2 基于PC架构的可编程序控制器
基于PC架构的可编程序控制器是集计算机技术、自动检测技术、仪表技术和网络通信技术为一体的自动控制装置。
近年来，随着计算机技术和通信技术的发展，以高性能微处理器为控制核心，基于PC架构的PLC(PC_Based PLC)得到了迅速的发展和广泛的应用。PC_Based PLC既具有传统PLC在功能、可靠性、速度、故障查找等方面的特点，又具有PC的高速运算、丰富的编程语言、方便的网络连接的优势。
PC_Based PLC是以PC的软硬件技术、网络通信技术为基础，采用标准的PC开发语言进行开发，同时通过其内置的驱动引擎提供标准的PLC软件接口，使用符合IEC61131-3标准的工业开发界面及逻辑块图等软逻辑开发技术进行开发。工程人员可以使用不同厂商的PC_Based PLC组成功能强大的综合性控制系统，而不需要担心系统兼容性问题。