年产量260万吨薄板连铸连轧车间工艺设计(8)
（2）结晶器。结晶器为漏斗型，长120m，铸坯从凸形变成矩形，逐步使表面和内部张力减小为零。结晶器断面尺寸为90mm3（800～2300）mm，进入式水口在结晶器上口处距铜板50mm～60mm，在出口处为35mm～40mm，这样可以有利于保护渣的熔化，又可以使用厚壁水口，水口受命十二小时。结晶器下部为立辊段，长约两米，可保证铸坯平滑收缩，承受较小的坯壳压力。结晶器有放漏和防粘结的作用装置，可不安装电磁阀。
（3）动态软压下装置。结晶器出口铸坯厚度90mm，经连续软压下最终达到70mm。大可保证结晶器使用较厚的断面，且可获得轴向中心偏析和疏松较小，晶粒细小的内部质量。软压下技术必须是动态的，以不同拉速不同温度而改变压下量。软压下分为四段，每段可单独压下。第一段可转动压下，其余各段可平行旋转压下。最终软压下点的位置确定以钢中含碳量而定，对同一钢则依据操作条件变化，如拉速变化则终点不同。
（4）熔池自动控制系统。熔池自动控制系统可自动动态调整液位，连续跟踪铸坯的拉速和温度变化，保证浇铸质量。
（5）独立的冷却系统。设备和铸坯各自冷却，保证铸坯在拉速20.5～6.0m/min下设备均能正常工作。一般当拉速较高时，铸坯冷却强度较大些，而支承辊冷却需要相对低些。单独冷却有利于提高设备受命，保证铸坯获得良好的冷却效果。
（6）全液压宽度自动化控制系统。粗轧机前设置了带有全液压宽度自动化控制的带孔型的轧机，保证了连铸坯的几何尺寸和力学性能。进入粗轧机后将70 mm ～90mm的铸坯轧成30mm～45mm的中间坯料。通过这单道次、不可逆的高速粗轧机后，达到了厚度和出口速度可适应精轧机的需求，避免不规则的氧化铁皮生成，保护精轧机工作辊温度合适，延长轧机使用寿命。
（7）辊底式隧道加热炉。隧道加热炉采用辊道式，可有效地控制炉内铸坯表面的氧化，同时一定的长度也加大了整条生产线的缓冲能力，根据具体生产情况，可将炉体第二段做成横移式，更能达到增强缓冲时间的效果。
（8）保温辊道。保温辊道既有烧嘴又有盖板，能保证薄板坯以恒定的温度进入精轧机。坯料全长恒温，可达到与隧道炉相同的效果。
（9）精轧机。精轧机可通过简单有效和可靠的技术对轧机参数和带钢的几何尺寸实时控制。其中包括全液压，机架间张力控制系统和热凸度控制系统是达涅利公司的专利。120吨负弯辊力和200吨正弯辊力，即是在轧辊抽动的情况下，也能保证始终作用在轧辊轴线的中线上。这些技术的应用可使板形规整，温度合适，带卷最终安全的进入卷取机。
3.4 CONROLL工艺
CONROLL工艺是由奥钢联开发的， 采用步进梁式均热炉，采用两台连铸机配一套轧机的形式，连铸机与轧机直接相接。CONROLL法采用垂直平行的结晶器，扁平形浸入式水口，结晶器振动由液压装置控制，可实现正弦和非正弦形状振动。结晶器中设置的弹片导向系统可减少振动时产生的结晶器位移。CONROLL工艺用于生产不同钢种的高质量热轧带卷。生产率高，产品价格便宜。
3.4.1 工艺流程
常规连铸极——板坯热装(或直接)进步进式加热炉——带立辊可逆粗轧机——6～7架精轧机——输出辊道和层流冷——卷取机。该技术特点是全部采用成熟技术，使用可靠，铸坯较厚一般为75～125mm，铸坯在粗轧机处进行可逆轧制，经粗轧后轧至25～28mm，精轧最终厚度为1.8～12.7 mm，年产量最高为180万吨。
3.4.2 CONROLL工艺的特点
(1) 采用平行板式结晶器，典型铸坯厚度90mm (变化范围： 80～150mm )。