汽车制动钳体装备设计开题报告(2)
克莱斯勒公司的托莱多厂有一条全新的加工生产线，主要用来生产二种型号的滑动式浮动钳钳体及接合器。一种缸径为Φ66mm,用于顺风牌及道奇牌轿车上，另一种缸径为Φ79mm，用于道奇牌轿车上。制动钳体加工：钳体毛坯为球墨铸铁，它首先在一台具有13个夹具的斜式拉床上进行拉削，人工上料，自动卸料。生产率为680件/h，加工不同型号产品时，方便简单。拉床加工后的零件，经皮带输送机送到半精加工用的专用机床上，生产线上配有18个工位及15个工位专用机床各1台，前者用于小尺寸制动钳加工，后者用于大尺寸制动钳加工。主要是铣定位凸台，钻铰孔等。这2台机床也是人工上料，自动下料，机床生产率为650件/h。钳体最终加工是在一条带有随行夹具的26工位专用线上进行的。每次可人工上料4件，自动下料，操作周期为22s，生产率为650件/h。在这条专用线上，要进行制动衬块支承面加工、镗孔、割槽等。在精镗孔和精割槽工位，装配厂有本迪克斯公司制造的自动测量装置及尺寸自动控制装置。接合器的加工：接合器的材料采用球墨铸铁，它首先是带有13个夹具的卧式拉床上进行拉削，拉后，送到回转分度型机床上进行加工。该厂采用3台机床，其中2台为10工位，用于小尺寸结合器的加工，1台为11工位，用于大尺寸接合器的加工。主要进行安装面铣削，钻铰支承孔等工序。这些机床均为人工上料，加工后工件自动卸到皮带输送机上。每台机床的生产率为286件/h。钳体和接合器在加工后要送到三段式(IMF型)清洗机中清洗及去磁，然后送入装配线。该线共有15个工位，其中既有手动工位又有自动装配机，接合器和钳体都可迅速装配，生产率可达600个/h总成。
中国夏利制动钳体也是球墨铸铁件，该自动线大约有16个加工工位，线外加工工序有：拉基准面，加工进油孔，加工放气孔。自动线的工位安排如下：
工位1装配工件(左、右制动钳共线生产，一次装卸，以下同)；
工位2粗铣装摩擦片两侧面，圆弧底面；
工位3粗铿活塞缸孔；
工位4切防尘槽；
工位5切密封槽并例角；
工位6切活塞缸孔底部沉割槽；
工位7铣长导向孔两端面；
工位8铣短导向孔两端面；
工位9钻、扩、铰长、短导向孔的一端；
工位10钻、扩、铰长、短导向孔的另一端；
工位11切导向孔一端槽；
工位12切导向孔另一端槽；
工位13钻二个Φ10安装孔；
工位14钻进油孔通道孔Φ8；
工位15清洗；
工位16检验。
3 课题研究的内容及可行性分析
3.1 工艺方案分析
3.1.1 零件加工工艺分析
本次加工的零件是汽车制动钳，从零件的三文模型图上看（如图3.1），零件的结构并不是非常复杂，主要为活塞孔与钳体安装面。制动钳材料为球墨铸铁，在最后工件加工成型时对其进行表面处理，以防止发生锈蚀。
图3.1 前制动钳三文图
该制动钳需要满足钳口尺寸63±0.2（大约11级精度），钳口位置尺寸76.5±0.3（12级精度），精度要求较高的条件。零件表面粗糙度部分为1.6，要求较高。钳口尺寸63的精度与机床精度、切削力有关（大约11级精度）。基于此，共有两种加工方案可供选择：
（1）方案一：工序集中
工序集中是指每道工序中包括尽可能多的工序内容。即将许多工步集中在少数工序内完成。最大限度的工序集中，就是在一道工序中完成零件所有表面的加工。工序集中常采用多轴、多面、多工位的专用机床、组合机床和复合刀具的加工方法；工序集中在通用机床上则采用夹具或多次安装的方法；此外，工序集中还可采用加工中心机床或柔性生产线(FML)、柔性制造单元(FMC)等加工方法。
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