连接支架成形级进模设计开题报告(3)
图3.1 连接支架
3.2 冲裁件材料特性
冲裁件采用的材料为SECC。是一种冲压材料，就是在冷轧板表面镀上了锌层。具有一下特性：防锈耐腐蚀等特性，但是价钱比较高。抗拉300~400，屈服250~320。元素含量为（%）：C<0.12，Si<0.05 ，Mn<0.50，P<0.025，S<0.025。
3.3 冲裁件零件成型工艺分析
零件展开毛坯最大尺寸<60mm，属中尺寸冲裁零件，坯料为42 mm×14 mm，且基本尺寸为矩形，零件在3 个方向上都有弯曲。考虑到SECC 的性能，能够适应需要，故采用单排方式可大大降低模具成本及制造难度。此外，由于三向弯曲，采用中间载体、单桥的排样方案。最后考虑到弯曲回弹及折弯高度间的关系，零件前端切舌处的V形折弯需注意回弹而产生尺寸误差。
3.4 设计方案拟定
排样设计如图2 所示，送料方式为由右向左送料。由于产品展开尺寸纵向过长，采用单排。除此之外，排样还考虑了以下因素：
(1)为防止累积误差过大，并考虑到零件中间2个小孔的精度要求不高，故先冲孔，以便作为第2 步导正所需的工艺孔。
(2)为保证模具成形零件的寿命，将复杂型孔分解为简单型孔分步冲出。同时将料带两侧的型孔成形零件设计为成形侧刃，以便保证精度。
(3)由于零件三面都有弯曲，将载体做在零件中部且避开中部的弯曲部分。
(4)保证模具强度，适当在大面积成形的下一工位增设空工位或冲尺寸较小的简单型孔。
(5)由于零件中部“小舌”的弯曲高度较低，此部分成形后回弹很大。鉴于此，在弯曲“小舌”的下一工位增设整形校正工位，以减小回弹，保证零件尺寸精度。
图3.2 排样图
方案一：①U 形弯曲（两端成形）；②冲2 个.2.4mm小孔；③冲两端外形（侧刃定距，导正销定位）；④冲小异型孔；⑤切形并冲中间搭桥；⑥切形；⑦U 形弯曲（两端成形）；⑦“小舌”弯曲；⑧整形，切断。
方案二：①U 形弯曲（两端成形）；②冲两端外形（侧刃定距，导正销定位）；③冲2 个.2.4mm小孔；④冲小异型孔；⑤切形并冲中间搭桥；⑥切形；⑦“小舌”弯曲；⑧整形，切断。
方案三：①冲2 个.2.4mm小孔；②冲两端外形（侧刃定距，导正销定位）；冲小异型孔；④切形并冲中间搭桥；⑤切形；⑥U 形弯曲（两端成形）；⑦“小舌”弯曲；⑧整形，切断。
方案分析比较：为防止累积误差过大，并考虑到零件中间2个小孔的精度要求不高，故先冲孔，以便作为第2 步导正所需的工艺孔；为保证模具成形零件的寿命，将复杂型孔分解为简单型孔分步冲出。同时将料带两侧的型孔成形零件设计为成形侧刃，以便保证精度；由于零件三面都有弯曲，将载体做在零件中部且避开中部的弯曲部分；保证模具强度，适当在大面积成形的下一工位增设空工位或冲尺寸较小的简单型孔；由于零件中部“小舌”的弯曲高度较低，此部分成形后回弹很大。鉴于此，在弯曲“小舌”的下一工位增设整形校正工位，以减小回弹，保证零件尺寸精度。
综上所述，选用方案三较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
此次毕业设计的制件为连接支架, 其结构较为复杂, 属大批量生产的产品。若采用单工序模生产, 所需模具数量多, 生产效率低并且难以精确定位。若采用多工位级进模生产, 原材料由自动送料器送入, 零件产品一次成形,将大大提高生产效率和零件质量的稳定性, 降低生产成本。因此，要求根据制件的结构特点，分析采用不同成形工艺的优缺点，确定采用级进模设计，设计出结构合理，使用可靠方便的级进模具，该模具能生产出达到图纸所要求的尺寸、公差和其它技术指标零件。。该零件形状复杂，由冲孔、弯曲、落料等多个工序组成。外形尺寸较小且板料厚度较薄。传统的加工工艺是采用小吨位压力机，单工序模，多工序冲压加工，不仅生产效率低，零件精度无法保证，企业利润也将大打折扣。为此，在对零件进行工艺分析的基础上，设计制造了多工位级进模，采用辊轮料带机自动送料，在提高零件精度、工件效率的同时，也降低了企业成本，改善了冲压安全生产条件。
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