2014年V.Rault，V.Vignal，H.Krawiec，O.Tadjoa等人发布的严重的腐蚀行为及变形的珠光体和黄铜涂层的珠光体钢在氯化钠中的解决方案。2010年J.Krmela，V.Tomanova发布的腐蚀后轮胎复合材料的微结构。1992年J.Giridhar，WJvanOoij.发布的Zn-Ni和Zn-Co合金涂层的研究在钢带上电沉积二：腐蚀，脱锌和腐蚀合金涂层，涂层.1985年Y.Ishikawa，S.Kawakami，发表的盐腐蚀对黄铜附着力的影响。这些研究表明，黄铜涂层钢在氯化钠溶液中腐蚀。已经使用零电阻检流计测试来确定涉及黄铜涂层腐蚀的连续步骤，即天然氧化锌的溶解，天然氧化锌的溶解和优先脱锌的黄铜溶解。如果涂层没有被表面完全覆盖，则在未涂层的钢区域会发生腐蚀，而黄铜会发生腐蚀。也已经表明，在ZnO诱导涂层中铜的富集导致阴极电流的增加。钢和黄铜涂层之间的电偶联对铜镀覆珠光体钢在25℃下在0.1MNaCl下的腐蚀速率有显着影响。然而，黄铜涂层微观结构对黄铜涂层钢的电化学响应和腐蚀行为的特殊效应还没有完全理解。

黄铜在氯化介质中不完全抵抗腐蚀。黄铜的极化电阻上升48小时以减少氯离子在氧化层中的扩散。这加速了氧化物的溶解并使基体低于氧化膜。T基金属还包括Zn，其热力学活性比铜强。因此，Cl离子通过在氧化膜上开孔并导致可溶性形成而到达基体金属。金属锌的复合产品如下(fan等人，2011年；Ma等人，2002年)：同时，铜(I)离子在NaCl环境中也能产生可溶性产物。

研究了90°冲击角三种喷流速度为3,6和9m/S时，铝黄铜样品表面粗糙度与颗粒浓度之间的关系。腐蚀样品表面粗糙度（E）和腐蚀速率腐蚀）（EC）样品在几乎一个射流速度下稍有变化。增加砂子浓度会导致样品表面粗糙度的初始增加，然后在砂子浓度更高时降低。在注入速度为9m/s时，腐蚀和侵蚀样品的最大表面粗糙度在低浓度1g/L时发生。在溶液中加入1g/LSiO2颗粒增加了表面粗糙度从0.12米（流动腐蚀，即0克/升沙浓度）到0.64米。当砂浓度为90g/L时，砂浓度的进一步增加将表面的粗糙度降低至约0.3μm。在实验中，将合金的表面粗糙度与6和9m/s的两个注射速度进行比较，表明最大表面粗糙度（R'）从砂转移。

当注入速度为9m/s时，为1g/L，当5g/L时注入速率为6m/s。实验还表明，合金的表面粗糙度随着砂浓度3m/S.这可能与这种速度下冲击砂的能量很低有关，这使表面上的低塑性变形。然而，可以说，与6和9m/s相比，当注入速度为3m/s时，最大R\沙浓度已增加到约10g/L。冲击频率，即颗粒数同时撞击表面，随着射流速度的降低而减小。这也就说明了在特定的沙子浓度下，颗粒的整体影响将在较低的射流速度下降低。因此，在较低的射流速度的前提下，需要较高的砂粒浓度才有可能达到最大的表面粗糙度。LOPEZ的阐述中提到，随着射流速度的增加，侵蚀样品的表面粗糙度增加。这可能与较高喷射速度下较高能量的受撞击颗粒有关，这将导致表面较高的渗透性和较高的塑性变形，并导致较高的表面粗糙度。LOPEZ等也指出了这一点。他们在泥浆罐测试仪上对AISI304和AISI420不锈钢的表面结构进行了腐蚀和腐蚀测试。

3、电化学腐蚀

化学阻抗谱和电位极化被用作电化学技术。光学技术用全反射傅里叶红外光谱和扫描电子显微镜来研究黄铜的表面。实验结果表明，腐蚀抑制剂的缓蚀作用随着温度的升高而增加，VBB是一种混合缓蚀剂。腐蚀抑制率降低。吸附过程的活化能和标准自由能表明化学作用对黄铜表面VBB的吸附作用较小，物理效应是最重要的原因。使用计算机控制的CHI608d电化学分析仪进行电化学测量。用于电化学测量的为标准三电极电池配置。现使用黄铜电极为工作电极，将铂丝电极作为辅助电极，Ag/AgCl电极作为参比电极。在整个实验测量过程中，溶液始终保持向大气开放的状态，温度由298-328K恒温器控制。所有测量均在1小时的浸没时间内进行，而不搅拌测试溶液并重复至少三次，直到获得相同的结果。电势曲线分为两部分：第一部分从Ecorr到阴极侧为0.60V，扫描速率为0.001VS1。清洁表面后，以Ecorr的相同扫描速率获得阳极侧至0.24V。通过阴极曲线线性区域的外推计算N的速率。在稳态开路电位（Eocp）下，在正弦波电压和干扰幅度为0.005V的情况下，在100kHz〜10MHz的频率范围内进行EIS测量。该图通过使用奈奎斯特符号并且乘以表面面积（0.773平方厘米）。Zview软件程序（ScribnerAssociatesInc.）用于分析阻抗值。