曲轴工业文献综述和参考文献
据统计，我国规模以上汽车用柴油机曲轴生产厂家约108家，主要分布在山东、辽宁、江苏、浙江、安徽、湖南等省。与其他配件相比，曲轴企业的区域聚集特点更加明显，区域集中度比较高。之所以形成这种格局，一是由于这些区域工业基础雄厚，金属加工能力强;二是这些省份分布着重要的曲轴配套企业——柴油机厂。论文网
2 国外曲轴工业的现状
全球主要曲轴生产商包括德国蒂森克虏伯、印度巴勒特、日本住友。其中德国蒂森克虏伯是世界第一大曲轴生产商，拥有铁矿、轧钢以及锻造加工等产业链的中上游全部资源，为美国康明斯以及其它主要汽车用汽柴油机生产商配套曲轴，每年可锻造曲轴毛坯约1200万支，加工曲轴成品约100万支。蒂森克虏伯一直筹划在中国投资设立公司，生产曲轴、连杆等汽车零部件，开拓中国市场。印度巴勒特也拥有和蒂森克虏伯相似的产业链资源，已经在全球建立了9个分厂，技术、资金和研发能力较高。日本住友为日本大型工业集团，其生产的曲轴主要给丰田、本田等大型汽车制造商配套。目前的国际市场竞争主要在这几个大型曲轴制造商中展开。
3 国内外曲轴工业的发展趋势
目前车用发动机曲轴材质主要有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本的1/3左右，且球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构莘庄，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来特稿曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛应用。据统计资料显示，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%，英国为85%，日本为60%，此外，德国、比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，而功率在160kW以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。
4我国与国外曲轴加工技术的差距
在加工工艺方面，国外大量采用了CNC控制技术，形成半自动或全自动生产线，同时应用了许多先进的曲轴加工技术，简化了工艺过程，特稿和稳定了加工质量，同时缩短了单件的加工时间。
国内旧式曲轴生产线多由普通车床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工多采用普通曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手动操作，加工质量不稳定，尺寸一致性差，而且产品周转线长，场地占用面积大，生产效率完全是靠多台设备分解工序和余量来提高的。
5 我国在汽车用曲轴工业方面的进展情况
近年来，高端机型大都采用钢曲轴，但钢曲轴的价格高，各企业在以铁代钢技术方面进行了艰苦探索。滨州海得公司采用圆角滚压工艺和离子氮化技术进行复合强化的球墨铸铁曲轴，抗疲劳程度显著提高，强度接近钢曲轴，但价格只有钢曲轴的70%。据悉，已有数十万台发动机受益于这项技术。
使用了近半个多世纪的多刀车削工艺和手工磨削工艺，正在退出历史舞台。高速、高效的复合加工技术及装备迅速进入汽车及零部件制造业，高速高效复合加工技术在曲轴加工生产中已有相当程度的应用，一些主要曲轴企业还引进了大量的德国KW铸造生产线、德国BECHE锻造生产线、奥地利气体软氮化曲轴生产线等先进设备工艺。
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