塑料模具工业文献综述和参考文献
近年来,塑料模具工业迅速发展,体现在模具产品向着大型、精密、复杂的方向发展,综合技术含量不断提高,模具制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的先进水平相比,依然存在一定差距。
模具材料和标准件
国内大多数冶金厂设备、工艺较落后,大多采用电炉冶炼，钢的纯度差,表面脱碳层深、碳化物级别高、疏松超标。钢材的冶金质量低、成材率低,一般质量的模具钢多，高质量的模具钢材少。而国外模具钢生产80%以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材纯度、等向性高。我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNiMo。国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列，如美国塑料模具钢有7个钢号，形成完整的P系列，日本日立金属公司有15个钢号:日本大同特殊钢13个钢号。
国外模具的标准化率可达85%(如德国、日本) ，中小模具的局部结构标准化程度高(如日本的手机模具) 。德国的保险杠模具,模架是标准的,热流道是标准的,和国内相比，周期快，成本降低30%。国内模具企业大型模具的标准化程度约为25%～30%。模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一。
模具的精度、寿命和模具制造周期
国外的汽车企业都在实施“2 mm”工程，在国内，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证了。零件精度低造成修配量大,整模故障率高、稳定性差。德国的模具制造周期在2周～20天,备料4～5天,试模2～3天。日、韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城,滑块、顶杆、浇口套组件等均可以买到，型腔件加工好装上就行了。国内配件标准化做不到；零件加工精度做不到。
加工设备、模具制造工艺和测量技术
德国、日本模具企业的加工设备先进,基本都是数控、高速切削、单向走丝线切割或4轴～5轴联动的高速加工机床，能实现模具型面的镜面加工。而国内模具企业的4轴～5轴联动的高速加工机床占的比例有限，高光模具的加工与国外相比差距较大。德国、日本汽车模具的制造工艺已标准化，制品精度高、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在线测量，这方面国内至少差15～20年。
参考资料
[1] 涂小文，娄臻亮，李明辉，注塑模具分型面的自动生成技术，《上海交通大学学报》2003年 第5期 750-753页 共4页
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