年产量100万吨薄板连铸连轧车间工艺设计+CAD图纸+流程图(16)
轧后控制冷却是对出精轧机的带钢在输出辊道上的冷却过程进行控制，其作用是获得合适的带钢卷取温度，控制带钢的机械性能。带钢轧后冷却装置主要有高压水冷却、层流冷却和水幕冷却三种。
（1）高压水冷却：由于喷射时高压水成为非常细小的水滴，所以具有的动能甚小，不能击破钢板表面的蒸汽膜。因此，钢板表面仍保持膜沸腾状态，达不到核沸腾状态，故其冷却能力较低。
（2）层流冷却：层流冷却采用恒定压力的低压水形成柱状水流，每套冷却集管一般有2排低压U形管。借助于重力的作用，喷出水的能量能够局部破坏蒸汽薄膜，形成核沸腾，产生小的“强化冷却区”。这些区域的综合效果是增大了平均热通量，因此层流冷却比高压水冷却能力大许多。
（3）水幕冷却：水幕冷却装置将柱状水流改为幕状水流，即在冷却集管上沿带钢宽度方向开一条缝，水自然地从集管中落下，形成水幕，落于带钢的表面上，由于水幕冷却水量大，其冷却能力最强。
虽然水幕冷却具有最强的冷却能力，但据克虏伯公司对三种冷却方式实验结果表明，水幕冷却的均匀性不及层流冷却。加之层流冷却具有处理产品范围大、流量范围调节宽、无流态破碎、冷却水回收率高、设备文护小等优点，现代热轧带钢轧后冷却装置大多采用层流冷却方式。近年来，随着热轧多相钢、超细晶粒钢等产品需求的增多，又产生了以层流冷却为基础的新型架构的带钢冷却装置，快速冷却装置(UFC) ＋普通层流冷却(LC)就是其中之一。其优点如下：
（1）精轧后高的带钢冷却速率配合控制轧制技术，有利于实现超细晶粒钢的生产，减少合金元素用量。
（2）对于微合金化高强度钢可以适当减少其碳当量，有利于带钢焊接性能和成形性能的提高。
（3）由于工艺过程控制稳定，有利于大生产的可再现性和材料性能的稳定性
（4）对铁素体生产低碳薄规格产品有较强的适应能力。
通过以上比较分析，本设计带钢轧后控制冷却确定采用快速冷却装置(UFC) ＋普通层流冷却(LC)方式。
4.4 高速飞剪选型
高速飞剪位于精轧机输出辊道上，地下卷取机前，用于在半无头轧制时将钢带剪切成定尺长度。半无头轧制时，铸坯长度为160～262m，是单坯轧制的6倍左右，因而要剪切分卷且在高速下进行，为此，本设计选用滚筒式飞剪。滚筒式飞剪滚筒旋转体质量均匀、对称，动平衡性能好，适于高速飞剪。
4.5 卷取设备选型
本设计的两台地下卷取机采用中距离布置方式。1号卷取机与末架精轧机之间的距离约为82m。卷取机选用带跳步控制的全液压三辊卷取机。该卷取机采用了液压控制的侧导板、夹送辊、助卷辊、无级涨缩式卷筒以及高响应速度的助卷辊自动跳步控制技术，能实现带钢精确对中、微张力卷取、减少塔形，同时避免带钢头部对助卷辊的冲击，消除助卷辊对带钢的压痕，可提高带钢表面质量和产品合格率。
5.轧机组成形式以及生产能力
5.1 轧辊尺寸选择
5.1.1 轧辊辊身长度
板带轧机轧辊的辊身长度应大于所轧带钢的最大宽度bmax，即:
L=bmax +a （5.1）
当bmax=400～1200mm时，a≈100mm；bmax=1200～2500时，a=150～200mm；当带钢更宽时，a=200～400mm。
本车间所轧带钢的最大宽度bmax=1600mm，a=200mm，对于CVC轧机的工作辊，其辊身长度应加上两倍横移量（δ=100mm）。故：
支撑辊辊身长度L支= bmax +a=1600+200=1800mm
工作辊辊身长度L工= bmax +a+2δ=1600+200+200=2000mm
5.1.2 轧辊直径
精轧机F1机架，按照咬入，轧辊工作辊直径D1应满足：
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