年产量100万吨薄板连铸连轧车间工艺设计+CAD图纸+流程图(18)
与半钢轧辊相比，耐磨性、抗热裂性、抗压痕能力提高；轧辊辊面硬度比半钢轧辊高出几十度；轧制过程中辊面形成稳定氧化膜，非常致密。与高Cr铸铁轧辊相比，组织更加均匀稳定，碳化物含量虽减少，但辊面硬度提高，使用过程中辊面氧化膜更加致密稳定，因此在使用性能方面，具有更好的耐磨性、抗热裂性，并且降低了对轧辊冷却水的要求，同时轧辊辊面摩擦系数提高，咬入性能好，解决了高铬铁的打滑问题。
5.2.2.2 精轧中游机架工作辊选材
F3～F4机架选用高铬铸铁轧辊。外层Cr含量达14%～20%，显微组织为20%左右共晶碳化物+回火索氏体+马氏体、少量残余奥氏体，辊面硬度70HSD以上。外层材质由于大量Cr元素存在，碳化物为M7C3型，呈菊花状，显微硬度值高达1500-1700HV，另外轧辊在使用过程中，辊面将形成致密、稳定的氧化膜，具有较好的耐磨性、抗冷热疲劳性和综合机械性能。高Cr铸铁的热裂纹较细较浅，因其导热性低，所以需要充足的水冷减小从轧辊面到内层的热梯度。
5.2.2.3 精轧下游机架工作辊选材
精轧的末端机架，耐磨性是轧辊最重要的特性。故F5～F7机架选用高NiCr无限冷硬复合铸铁轧辊。无限冷硬铸铁轧辊辊身基体中含有35％的碳化物和莱氏体，因而具有很高的耐磨性。同时还分布着均匀细小的团球蠕虫状石墨，其良好的导热性起到了松弛和缓冲应力的作用，有利于防止裂纹的产生和扩展，具有很好的耐磨 、耐热裂、抗剥落性能。
5.2.2.4 支撑辊选材
F1～F7机架工作辊采用含铬合金锻钢。其具有良好的淬透性、疲劳屈服强度、韧性和抗裂纹扩展能力。
5.3 轧辊轴承的类型及选用
5.3.1 轧辊轴承的主要类型
轧辊轴承是轧机的主要部件之一。板带轧机轧辊轴承特点是：（1）单位压力大，单位压力超过一般用途轴承的2～5倍；（2）工作速度的变化范围大；（3）轴承的工作环境比较恶劣。
轧辊轴承的主要类型是滑动轴承和滚动轴承。
轧辊上的滚动轴承有双列球面辊子轴承、四列圆锥辊子轴承和多列圆柱辊子轴承。滑动轴承分半干摩擦和液体摩擦两种。液体摩擦轴承有动压、静压、静动压三种结构形式。
开式滑动轴承虽然具有结构简单，能承受较大的冲击负荷，易于制造成本低等优点，但是它的精度低、摩擦系数大，寿命低。在现代板带轧机上已不再使用。
滚动轴承具有摩擦系数小、精度高、运转安全、文护简单、产品易于系列化等优点，现代四辊轧机工作辊轴承大都使用滚动轴承。
液体摩擦轴承（油膜轴承）具有摩擦系数小、承载能力高、使用寿命长和适于高速工作等优点，这类轴承常用作四辊轧机的支撑辊轴承。
5.3.2 轧辊轴承的选择
本设计中轧机工作辊轴承选用滚动轴承，考虑以下几点原因，支撑辊轴承采用动-静压油膜轴承，而不采用传统的动压轴承。
（1）短流程工艺中，当成品厚度小于1mm时，精轧机组前几架处于低速轧制状态，F1和F2的速度为0.2～0.8m/s，支撑辊的转速仅为2.5～10.2 r/min。在速度很低的情况下，动压油膜轴承的油膜很难形成，摩擦系数大且不稳定。
（2）动压油膜轴承在启动前不允许承受很大载荷，而在轧制薄带钢时，由于工作辊间采用负辊缝与支撑辊之间有很大的压紧力，造成有载启动，使动压油膜轴承寿命大为降低。
（3）半无头轧制时，轧辊要形成带钢压下。轧制负荷发生变化后，如采用普通动压油膜轴承将造成油膜厚度波动，对正常轧制产生影响。
（4）短流程的产品最薄可达0.8mm，产品越薄，越不允许轧辊中心距发生变化，而轧辊中心距的变化则为油膜厚度变化的两倍，油膜厚度的变化对轧制精度影响较大。
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