年产1000吨重包装膜车间工艺设计+文献综述(6)
吹塑成型塑料薄膜比较经济和简便，结晶性和非结晶型塑料都适用，吹塑成型不但能成型薄的包装薄膜，也能成型厚达0.3mm的重包装薄膜，即能生产窄幅，也能得到厚度大20m的薄膜，这是其他成型方法无法比拟的，吹塑过程塑料受到纵横方向的拉伸取向作用，制品质量较高，吹塑成型在薄膜的生产上应用十分广泛。如图2.4所示。
图2.4 挤出吹塑工艺流程
此方法与其他方法比，具有以下优点：
① 设备装置简单，投资少，见效快。
② 操作工艺易于控制，同一模具可以生产多种规格的薄膜。
③ 薄膜经吹胀和牵引后，双轴定向，在一定程度上消除了机械性能的方向性。
④ 可生产超宽薄膜，且不需切边，废料少成本低。
⑤ 制品为圆筒状，特别适合于制作包装产品。
挤出吹塑薄膜生产的主要缺点是厚度均匀性差，产量低。尽管如此，由于挤出吹塑薄膜具有上述一系列优点，所以其应用范围较广，在整个薄膜生产中占有很重要的地位。
挤出吹塑薄膜生产的工作原理如下：当塑料加入挤出机料斗后，随着螺杆的旋转被螺槽强制推向机头，此时塑料一方面被外部热源加热，另一方面由于塑料本身在压缩、剪切和搅动过程中，与料筒、螺杆之间的外摩擦以及大分子之间的内摩擦，也产生很大的热量。与此同时，由于螺杆螺槽深度逐渐减小，加之滤网、多孔板和机头的阻力，使塑料压实，从而改善了它的热传导性。这样在内、外热及压力的联合作用，使塑料温度逐渐上升直至熔融，粘度也逐步达到成型所要求的范围。当熔融塑料进入机头后，经环隙形口模成型为薄膜管坯，此时人工将管坯端部封闭并引至牵引辊，从芯模孔道吹入压缩空气，使管坯横向膨胀，同时牵引辊连续纵向牵伸，使膜管达到所要求的厚度及折径。膜管经冷却风环冷却定型并由人字板压叠成双折薄膜，通过牵引辊以恒定的速度进入卷取装置，到一定量时可进行切割即成为膜卷。在挤出吹塑薄膜生产装置中，牵引辊又是压辊，它通过完全压紧已折叠的双层薄膜，使膜管内的空气不能越过牵引辊的缝隙处而使膜管内部保持恒定的空气量和压力，保证薄膜的尺寸不变，因此吹塑薄膜生产中，只是在生产初期鼓入压缩空气，待薄膜尺寸确定后，不需再使用压缩空气。
因此，出于对成本和实用性的考虑，本设计选用挤出吹塑法生产LDPE重包装膜。
2.2 挤出吹膜法
结合本设计的研究目的及内容，拟采用挤出吹塑薄膜法（简称挤出吹膜法）对重包装膜进行成型加工处理。挤出吹膜法根据膜泡冷却流程及牵引方式不同，分为平吹法、上吹法和下吹法三种。
2.2.1平吹法
平吹法挤出吹塑成型薄膜生产，模胚泡管是从成型模具的水平方向挤出，模胚泡管中心与挤出机的螺杆中心在同一条水平中心线上。这种水平挤出吹塑薄膜生产方式，只适合于模胚泡管直径小于500mm的薄膜生产成型。水平法挤出吹塑薄膜多采用聚乙烯和聚氯乙烯树脂为原料。
平吹法挤出吹塑成型薄膜工艺特点如下：
1、设备布置较低，挤出机的生产操作比较方便。
2、生产线设备占地面积较大，但厂房高度没有特殊要求。
2.2.2上吹法
上吹法生产薄膜时，管坯从直角模头挤出后，向上吹胀牵引，再向下冷却、定型、卷取。由于设备简单，价格适中，操作方便，生产效率高，上吹法是塑料薄膜生产最普遍采用的方法。特别是随着塑料机械和塑料成型技术的提高，配备多项自动化部件及检测装置，可以生产宽度（折径）为6~7m的薄膜；薄膜的厚度最薄仅为0.004mm，最厚为1mm，厚度偏差范围可达±5%~±10%，和挤出流延膜的厚度偏差相近。如果生产多层共挤薄膜，其机组比共挤出流延膜机组有更好的性价比。上吹法主要用于生产单层或多层的LDPE、LLDPE、HDPE、PVC、EVA薄膜等。